一、熱處理方法

　　1.概述

　　銅合金的熱處理主要是加熱和不同目的的退火，只有個別牌號的合金，如鈹青銅可進行淬火、回火熱處理。不同目的的退火有：軟化退火、成品退火和坯料退火。

　　軟化退火：即兩次冷軋之間以軟化為目的的再結晶退火，亦稱中間退火。冷軋后的合金產生纖維組織并發生加工硬化，經過把合金加熱到再結晶溫度以上，保溫一定的時間后緩慢冷卻，使合金再結晶成細化的晶粒組織，獲得好的塑性和低的變形抗力，以便繼續進行冷軋加工。這種退火是銅合金軋制中的主要的熱處理。

　　成品退火：即冷軋到成品尺寸后，通過控制退火溫度和保溫時間來得到不同狀態和性能的后一次退火。成品退火有控制狀態和性能的要求，如獲得軟(M)狀態、半硬(Y2)狀制品以及通過控制晶粒組織來得到較好的深沖性能制品等。成品退火除再結晶溫度以上退火，還有再結晶溫度下的低溫退火。

　　坯料退火：是熱軋后的坯料，通過再結晶退火來消除熱軋時不完全熱變形所產生的硬化，以及通過退火使組織均勻為目的的熱處理方法。淬火一回火(時效)：即對某些具有能溶解和析出的以及發生共析轉變的固溶體合金，在高于相變點溫度時，經過保溫使強化相充分溶解，形成均勻固溶體后又在急冷中形成過飽和固溶體的淬火狀態，再經過低溫或室溫，使強化相析出或相變來控制合金性能的熱處理方法。

　　2.退火

　　退火工藝制度是根據合金性質、加工硬化程度和產品技術條件的要求決定的。退火的主要工藝參數是退火溫度、保溫時間、加熱速度和冷卻方式。退火工藝制度的確定應滿足如下三方面的要求：

　　①保證退火材料的加熱均勻，以保證材料的組織和性能均勻;②保證退火材料不被氧化，表面光亮;

　　③節約能源，降低消耗，提高成品率。因此，銅材的退火工藝制度和所采用的設備應能具備上述條件。如爐子設計合理，加熱速度快，有保護氣氛，控制精確，調整容易等。表1列出了部分常用銅合金的退火工藝制度。

　　退火溫度的選擇：除合金性質、硬化程度外，還要考慮退火目的，如對中間退火則退火溫度取上限，并適當縮短退火時間;對成品退火則側重于保證產品品質和性能均勻，退火溫度取下限，并嚴格控制退火溫度的波動;對厚規格的退火溫度應比薄規格的退火溫度要高一些;對裝料量大的要比裝料量小的退火溫度高一些;板材要比帶材的退火溫度高一些。

　　退火的升溫速度：要根據合金性質、裝料量、爐型結構、傳熱方式、金屬溫度、爐內溫度差及產品的要求確定。因為快速升溫可提高生產率、晶粒細、氧化少，半成品的中間退火，大都采用快速升溫;對于成品退火、裝料量少、厚度薄，都采用慢速升溫。

　　保溫時間：爐溫設計時，為提高加熱速度，加熱段的溫度比較高，當加熱到一定溫度后，要進行保溫，此時爐溫與料溫相近。保溫時間是以保證退火材料均勻熱透為準。

　　冷卻方式：成品退火大都是進行空冷，中間退火有時可采用水冷，這對于有嚴重氧化的合金料，可以在急冷下使氧化皮爆裂脫落。但有淬火效應的合金不允許進行急冷。

　　3.固溶-時效

　　固溶(淬火)-時效(回火)的工藝參數主要決定于加熱溫度、加熱速度、保溫時間、冷卻速度、加熱介質和水冷時的轉移時間間隔等。淬火溫度的上限要低于共晶溫度，下限要高于固溶度線溫度，保溫時間主要決定于強化相的溶解速度。為了保持好的淬火效果，淬火的轉移時間越短越好，水溫一般不高于25℃。冷卻速度主要考慮兩個因素，一是速度太慢強化粒子會被析出，太快會產生殘余應力或裂紋。回火(時效)時主要保證強化粒子析出均勻和分布狀態等。表2為部分銅合金固溶(淬火)-時效(回火)的工藝制度。

　　4.熱處理爐內氣氛控制

　　根據熱處理時爐內介質與材料表面作用的特點，把熱處理分為普通(即空氣為介質)熱處理，保護性氣氛熱處理(即通常稱的光亮退火)和真空熱處理。

　　(1)火焰加熱爐氣氛

　　這是一種老式的普通熱處理方式，是采用如煤氣等為燃料的燃燒加熱。

　　氧化性氣氛，就是燃料在過剩空氣的情況下燃燒，使爐內有較多的氧。

　　還原性氣氛，燃燒過程中爐內空氣不足，由于燃料的未充分燃燒而CO和CO2較多。

　　中性氣氛是爐內控制在氧化與還原之間的氣氛。微氧化氣氛，是爐內含有微量的氧，有一定的氧化作用。

　　爐內氣氛的控制是根據合金的性質和技術要求來進行的。銅及銅合金一般都不用氧化性氣氛，因為不但破壞表面品質、氧化燒損大，而且合金內的低熔點的成分，如Sn、Pb、Sn、Zn、Cd等容易被蒸發等。因此，大多采用還原性或中性爐內氣氛。對于熱處理時容易吸氫產生“氫脆”、滲硫的合金通常采用微氧化氣氛，如含鎳的合金、純銅等。火焰加熱爐將逐漸被電加熱、保護氣體連續加熱的退火爐所代替。

　　(2)保護性氣氛

　　由于密封技術和保護性氣體制造技術的進步，現在大多是采用保護性氣氛中加熱。保護性氣體成分要求在加熱時與合金不發生反應;對爐子的部件、熱電偶、電阻器件無侵蝕作用;成分穩定，制造簡單、供應方便。

　　保護性氣氛加熱大多采用電加熱方式。是20世紀90年代后采用電感應加熱的連續退火爐，都是用保護性氣氛、強制循環風式在線退火，簡化了工序，提高了表面品質和生產效率。過去的保護性氣氛是采用氮、二氧化碳，煤氣燃燒后的凈化氣體或水蒸氣等，由于爐子的密封性差，使用的保護氣體濃度低、成本高等原因，沒有取得滿意的效果。現在的保護氣體成分，主要是氮加氫。根據不同的合金采用不同的氮、氫比，加氫保護對黃銅尤為有效。由于氫的導熱系數是氮的1.7倍，可以大大提高熱的傳導速度。加氫后可縮短加熱時間，尤其在強風的作用下，對流傳熱效果更好，使退火材料加熱均勻，保證了熱處理銅材組織性能的均勻。在強風的作用下，帶走了潤滑劑的揮發物，提高了表面品質。

　　制造保護性氣體的幾種方法：

　　①氨分解氣體：液氮汽化后進入填充有鎳觸媒劑的裂化器內，在750~850℃的溫度下，裂化生成氨和氫，經凈化除水除殘氨后送入爐內。這種保護性氣體適用于黃銅的退火。按計算lkg氨可生成1.97m3的氫和0.66m3的氮。

　　②氨分解氣體燃燒凈化：如果需要降低氨的比例，可燒掉部分氫，在燃燒過程中增加氮。

　　③氨分解氣體加入空分氮(或液氮汽化)，經凈化后送入爐內，可根據需要得到不同比例的氫加氮的保護性氣體。

　　④用量較少時，可用瓶裝氮和瓶裝氫做保護性氣體。

　　⑤煤氣燃燒后的氣體，一般含96%的氮和小于4%的一氧化碳和氫，需凈化后使用。

　　⑥純氮，空分法制氮一般純度可達99.9%。焦炭分子篩變壓吸附空分制氮新工藝，采用了無油壓縮機，氮中含氧小于5×10-6，露點為-65℃。這對于含氧量較高的純銅、錫磷青銅的退火是最適宜的。

　　(3)真空熱處理

　　在退火加熱時，將裝料的空間抽成真空，退火材料不與任何介質接觸的一種退火方式。真空退火有兩種形式：外熱式和內熱式。外熱式是加熱元件置于爐膽外面，采用電加熱，外熱式真空爐結構簡單，容易制造，裝出料方便。但升溫慢，熱損失大，爐膽壽命低。內熱式是加熱元件在爐膽內，熱處理材料也放在爐膽內，常采用鎢、鉬、石墨等材料作加熱元件。特點是升溫快、加熱溫度高、爐膽壽命長。但爐的結構復雜，投資大，降溫慢。采用真空退火時，純銅采用(10-1~10-2)×133.3 Pa，大多銅合金采用(10-2~10-3)×133.3 Pa的真空度。真空退火時，料出爐時要在溫度降至100℃以下才能破壞真空，防止退火料氧化。近年來，銅合金的熱處理不推薦采用真空退火，因為真空是熱的不良導體，它只靠熱輻射傳熱，特別是表面光亮的材料，以輻射加熱更是困難。除了熱效率低外，還難于得到性能均勻的熱處理成品。因此，有逐漸被保護氣氛、氣墊式連續退火所代替。

　　5.熱處理爐

　　熱處理設備主要是熱處理爐。選擇熱處理爐應考慮如下條件：即滿足熱處理工藝的要求，保證品質和性能;選擇合適的熱源，滿足生產的需要;爐子結構簡單、溫度控制準確、耐用、投資少;自動化程度高，生產效率高，勞動條件好，操作方便。

　　(1)普通銅及銅合金熱處理爐

　　銅合金的常用的退火爐：按結構分有箱式爐、井式爐、步進式爐、車底式爐、輥底式爐、鏈式水封爐、單膛爐、雙膛爐、罩式爐等。按生產方式分有：單體分批式退火爐、氣墊式連續退火爐等。按爐內氣氛分有無保護氣氛退火爐、有保護性氣氛退火爐和真空退火爐等，按熱源分有：煤爐、煤氣爐、重油爐、電阻爐和感應爐等。淬火爐有立式、臥式和井式三種。

　　(2)常用的銅合金熱處理爐

　　目前，熱處理爐方面發展的主要趨勢：改進設計，尋找新工藝，提高熱利用效率;采用低溫或高溫快速退火，減少氧化、脫鋅;采用保護性氣體退火和強制循環通風，使之快速加熱、溫度均勻，提高退火產品品質;增強封閉效果，簡化工序提高集成度和連續化水平。

　　氣墊式爐是現代常用的銅合金單條帶材的退火爐，有在線退火，也有單獨退火。現在 的氣墊式退火爐，往往將酸洗、水洗、烘干、表面涂層、鈍化處理等結合在一起。它和鐘罩式退火爐比，爐溫高、退火時間短，可以實現高溫快速退火，如對厚0.05~1.5mm的帶材，只需幾秒鐘的加熱時間，對于厚帶也只需一分多鐘。加熱速度可調、加熱均勻，退火表面品質好，組織性能均勻。

　　氣墊式爐由開卷、焊接、脫脂、爐子、酸洗、剪切、卷取及輥、控制輥、活套塔等組成。

　　氣墊式退火爐是連續熱處理的新技術。它是將帶材通過爐子時，上下表面被均勻噴射的高溫氣流托起懸浮在熱處理爐中，上下噴氣相距80mm，被托浮的帶材達到無接觸。為了退火連續的進行，設有兩套開卷機和兩套卷取機。為提高帶材表面品質，清除帶材表面的軋制油或乳液，帶材進入退火爐要經過脫脂、水洗和干燥。在退火純銅或青銅帶材時，為帶材的表面不發生氧化，也不進行酸洗，加熱區和冷卻區要充入成分為2%~5%H2，含95%~98%N2的保護氣體。在退火黃銅帶材時，加熱區和冷卻區不充保護性氣體，但需要進行酸洗、水洗和干燥。對某些特殊用途的銅合金，退火后進行涂層和干燥。為了防止帶材跑偏，在加熱區和冷卻區上下兩排的噴嘴處設有光電對中裝置和糾偏輥，帶材卷取后的邊緣不齊率小于±1mm。有的氣墊式退火連續爐還帶張力矯平裝置。采用氣墊式連續爐大大提高了表面品質和制品組織性能的均勻度。

　　6.酸洗與表面清理

　　01酸洗

　　酸洗工藝

　　在銅合金熱軋和熱處理的加工過程中，板坯或帶坯的表面容易發生氧化，為了清除表面的氧化皮，需酸洗。通常酸洗程序是：酸洗-冷水洗-熱水洗-烘干。對于目前采用的酸洗機列工作過程也是要經過這個程序。

　　生產車間的酸洗工藝有如下要求：對材料表面酸洗要干凈，采用有效的酸和酸液的濃度，酸洗時間要短，酸液的利用效率高，要有防污染的措施，以及注意對人身體的防護，考慮廢液及產物的回收再利用。

　　酸洗時主要采用硫酸或與硝酸混合的水溶液，反應過程是：氧化皮被溶解，或被化學反應所生成的氣體(氫氣的氣泡)將氧化皮機械作用而剝離。銅及銅合金與酸液的化學反應式如下：

　　CuO+H2SO4→CuSO4+H2O

　　Cu2O+H2SO4→Cu+CuSO4+H2O

　　Cu+2HNO3→Cu(NO3)2+H2

　　銅及其合金的表面氧化，外層是氧化銅CUO，在氧化銅的里面是氧化亞銅Cu2O，氧化亞銅在硫酸中的溶解是很慢的。為了使表面處理的干凈，加速氧化亞銅的溶解，要在硫酸溶液中加入適量的氧化劑重鉻酸鉀K2Cr2O7，或硝酸HNO3。但這樣會惡化勞動條件，會使酸槽的壽命降低。其化學反應式為：

　　K2Cr2O7+2H2SO4+3Cu2O→CuSO4+Cu5(CrO?4)2+2H2O+K2SO44HNO3+H2SO4+CuO→CuSO4+Cu(NO3)2+2NO2+3N2O

　　對于表面不易洗凈的純銅、青銅、鋅白銅等合金，以及含Be、Si、Ni的銅合金，與稀酸液作用緩慢，可加入0.5%~1%的重鉻酸鉀。有的為了凈化油污和強化酸洗效果，在酸洗液中再加0.5%~1%的鹽酸或氫氟酸。

　　酸洗時間與酸洗液的濃度及溫度有關。一般酸洗液的濃度為5%~20%，溫度為30~60℃，時間為5~30min。具體可根據酸洗的效果調整，如夏天多為室溫，冬天用蒸汽加熱，純銅取上限，黃銅取下限。酸液濃度、溫度愈高，產生酸霧愈厲害，對設備、環境、勞動條件等惡化越嚴重。為了減少煙霧的污染，常在酸洗液中加入一定量的緩沖劑，且盡量采用低溫酸洗。

　　酸洗時產生的缺陷有：過酸洗、腐蝕斑點、殘留酸跡、水跡等。過酸洗主要是酸液濃度大、溫度高、時間長造成的，過酸洗不但產生腐蝕斑點，造成表面品質降低，還會過分的損耗酸和金屬。反之，如果酸濃度、溫度過低和時間過短，氧化皮會清洗不徹底。殘留酸跡、水跡主要是清洗不干凈，或干燥不及時、不徹底。為了實現快速酸洗，提高表面品質，出現了采用電解酸洗、超聲波酸洗的新方法。

　　酸洗液在酸洗過程中，濃度會不斷的減小，當酸液的硫酸含量小于50~100g/L，含銅量大于8~12g/L時，應及時補充新酸液或更換成新酸液。在配制新酸液時，必須先放水后加酸以確保安全。酸槽中嚴禁使用鐵制工具，以防板帶表面產生斑點。更換下來的廢酸液可用氨中和處理，提取硫酸銅、銅粉及制成微量元素化肥，也可用電解法獲得再生銅和再生酸液。配制酸液時用波美計測量酸的比重。

　　02.表面清理

　　表面清理的方法很多，酸洗就是其中的一種常用的化學方法清理。常用的還有機械清理方法，如表面清刷機清刷和手工修理。

　　(1)表面清刷機清刷和手工修理

　　其目的是清除軋件表面在酸洗后殘存的氧化銅粉和酸跡，以提高表面品質。常用的表面清刷機有：單輥清刷機和雙輥清刷機，如圖1所示。

　　單輥清刷機每次只能清刷一個表面，每個刷輥有一個支撐輥，起壓緊作用，刷輥的線速度為0.6~6m/s，壓緊輥的進給速度為0.2~0.8m/s，刷輥的線速度比壓緊輥的線速度大3~10倍。刷輥的回轉方向與壓緊輥的進給方向相同或相反。刷輥可采用棕、尼龍絲、鋼絲、錫磷青銅絲等材料制成，刷輥直徑約200~300mm。對于雙輥清刷機可以同時清刷上下兩個表面。濕刷時可以避免氧化銅粉飛揚，但刷絲材料要避免腐蝕及生銹。干刷時應設置收塵器，回收氧化銅粉。

　　軋件表面局部氧化銅粉、變色、水漬和斑點，可用鋼絲刷或砂紙清擦去除，表面上的麻坑、裂紋、起皮、壓坑及夾灰等缺陷，用刮刀修理。

　　為了防止表面氧化變色，有時采用抑制劑進行表面處理。用鉻酸鹽可以作為有效的防銹處理劑，但+6價的鉻酸有毒，會污染環境。現在，采用一種有機抑制劑，苯并三氮唑(BTA，C6H5N3)，通過BTA的處理，在銅合金表面上形成保護皮膜，即CuBTA皮膜。其厚度和形態因BTA處理液的溫度、pH值及合金的種類而不同，這種方法適用于清潔環境下處理，在腐蝕環境下效果不理想。目前，為除掉銅表面的氧化物及表面污染的基體，仍然采用鉻酸處理。

　　(2)壓光

　　對于要求表面光潔度高的產品，有時采用壓光或拋光的工序。通常采用輥軋機進行壓光，輥徑較大，軋制速度較低，輥面的光潔度非常高，壓光時的壓下量總加工率為3%~10%。通過多道次壓光，可使產品的表面接近輥面的光潔度。壓光時，使用的潤滑油要求很高，黏度很小，如白油、煤油等。

　　(3)拋光

　　表面拋光是采用尼龍輥或亞麻輥的輥式拋光機，結構與雙輥清刷機相似。尼龍輥為二對或三對，拋光時噴注拋光劑及粒度為3.5~5μm的滑石粉，拋光劑是水和Cr2O3的混合物，比例為10:1。(材易通)